Hukan vähentäminen lean-menetelmillä muuntajan valmistusprosessissa

Abstract

Tässä pro gradu -tutkielmassa tarkastellaan tuotantolinjan tehokkuutta ja erityisesti hukan syntymistä Hitachi Energyn Vaasan muuntajatehtaalla. Fokus on linjan 1 kokoonpano- ja säiliöintivaiheissa, joissa työn sujuvuudella on iso vaikutus koko tuotannon läpimenoaikaan. Työ lähti liikkeelle käytännön tarpeesta ymmärtää paremmin, miksi prosessi välillä tökkii ja mihin aika oikeasti kului.

Tutkimus tehtiin seuraamalla yhtä muuntajaprojektia tuotannossa paikan päällä. Aineisto kerättiin gemba-havainnoinnilla, työvaiheiden kellotuksella sekä kirjaamalla kaikki häiriöt ylös systemaattisesti. Lisäksi käytiin paljon keskusteluja asentajien ja työnjohdon kanssa, mikä auttoi hahmottamaan arjen todellisia ongelmia. Kerättyä dataa analysoitiin erityisesti pareto-analyysin ja arvovirtakuvauksen VSM:män avulla.

Tulokset näyttivät aika selvästi, että suurin osa tuottamattomasta ajasta keskittyy muutamaan keskeiseen ongelmaan. Eniten aikaa kului suunnittelun odottamiseen ja erilaisiin korjaustöihin, jotka johtuivat puutteellisista tai epäselvistä suunnitelmista. Erityisesti sisäiseen johdotukseen liittyvät ongelmat nousivat esiin toistuvasti. Lisäksi ohjeistuksen epäselvyys, tiedon hidas saatavuus ja pienetkin suunnitteluvirheet aiheuttivat yllättävän isoja viiveitä.

Tutkielman perusteella voidaan sanoa, että suurin kehityspotentiaali ei ole itse tekemisessä, vaan tuotannon ja suunnittelun välisessä yhteistyössä sekä tiedonkulussa. Kun nämä saadaan toimimaan paremmin, vaikutus näkyy suoraan työn sujuvuudessa ja läpimenoajoissa. Tutkimus osoitti myös, että jo pelkkä ongelmien näkyväksi tekeminen auttaa viemään kehitystä eteenpäin käytännössä.

This master’s thesis examines the efficiency of a production line, and particularly the sources of waste at Hitachi Energy’s transformer factory in Vaasa. The focus is on the assembly and tanking phases of line 1, where the smooth flow of work has a direct impact on the overall lead time of the production process. The study originated from a very practical need: to better understand why the process occasionally slows down and where the time actually goes.

The empirical part of the research was carried out by following a single transformer project on site. Data collection relied on gemba observations, time measurements of individual work steps, and systematic recording of all disruptions. In addition, numerous informal discussions were held with assemblers and supervisors. These conversations turned out to be valuable, as they helped reveal the everyday challenges that are not always visible in formal documentation. The collected data was then analyzed using pareto analysis and value stream mapping (VSM).

The results point quite clearly to a pattern. A large share of non-value-adding time can be tracked back to handful of recurring issues. The most significant delays were caused by waiting for design-related clarifications and by rework stemming from incomplete or unclear design documentation. Problems related to internal wiring appeared repeatedly throughout the observation period. On top of that, unclear instructions, slow access to information and even relatively small design errors created surprisingly large delays in the workflow.

Based on these findings, it becomes evident that the main development potential does not lie in the execution of the work itself. Instead, it is found at the interface between production and design, especially in communication and information flow. When these aspects function smoothly, the impact is immediately visible in improved workflow and shorter lead times. This study also highlights that simply making problems visible already supports practical improvement efforts.